20-avril-2026

Une transformation de l’éclairage dans quatre bâtiments qui a doublé la visibilité, réduit le gaspillage d’énergie et renforcé l’engagement de Centerline en faveur de l’innovation et du développement durable.

Depuis près de sept décennies, Centerline Windsor Ltd. figure parmi les entreprises de fabrication de pointe les plus respectées du Canada – un leader mondial de l’automatisation qui bénéficie de la confiance des équipementiers automobiles du monde entier. Fondée en 1957 par la famille Beneteau, dont l’héritage canadien continue d’assurer son leadership, Centerline est passée d’un simple atelier à une entreprise multinationale comptant plus de 800 employés, quatre bâtiments majeurs sur Morton Drive à Windsor, et une réputation de véritable centre d’excellence en matière d’automatisation de précision.

Comme toute installation de longue date, Centerline a fini par atteindre un stade où son système d’éclairage devait à nouveau évoluer. Pour Centerline, ce moment est arrivé lorsque les luminaires linéaires Philips FBX20 de grande hauteur, installés en 2009, ont finalement atteint la fin de leur durée de vie utile. Les niveaux d’éclairage avaient baissé, l’entretien était constant et, malgré des efforts de nettoyage répétés, les luminaires ne pouvaient tout simplement plus répondre aux exigences visuelles de l’usinage CNC moderne, du soudage de précision et de l’assemblage robotisé.

Cette étude de cas met en lumière la manière dont Centerline s’est associée à Wesco et LEDVANCE pour faire confiance à des leaders du secteur afin de moderniser l’éclairage dans ses quatre bâtiments, améliorant ainsi considérablement la qualité de la lumière, réalisant d’importantes économies d’énergie et renforçant l’engagement de longue date de l’entreprise en faveur du leadership technologique et de la durabilité.

Un héritage industriel fondé sur l’innovation

Se promener dans les installations de Centerline donne l’impression de pénétrer dans les coulisses d’un épisode de « How It’s Made » : des étincelles jaillissent des cellules de soudage robotisées, des centres d’usinage de haute précision et des chaînes de montage automatisées effectuent des opérations techniques complexes. Leurs machines sont même apparues dans des scènes de « Mission Impossible », soulignant leur innovation et leur sophistication techniques grâce à leurs systèmes robotiques à grande échelle et leurs capacités d’ingénierie de pointe. Centerline s’est toujours enorgueillie d’être à la pointe des tendances technologiques, et cela n’est nulle part plus évident que dans l’attention portée à l’environnement de travail.

Peu de personnes incarnent mieux cet engagement que Jim Romanowski, responsable des installations de l’entreprise, qui travaille chez Centerline depuis 34 ans. Jim connaît chaque bâtiment, chaque machine et chaque équipement. Au fil des décennies, il a guidé l’entreprise à travers de multiples transitions en matière d’éclairage : des halogénures métalliques de 400 W aux lampes fluorescentes T5, puis à la première génération de rétrofits LED en 2009, et aujourd’hui aux systèmes LED avancés intégrant des capteurs. Et il a toujours agi avec une priorité en tête : « Je cherche constamment des moyens d’économiser de l’énergie, de réduire les coûts et d’améliorer nos installations », explique-t-il. Pour Jim, rester à la pointe de chaque vague technologique est essentiel pour maintenir un environnement de fabrication de classe mondiale.

Lorsque Jim a remarqué une augmentation des plaintes concernant la visibilité réduite dans l’atelier – en particulier de la part des opérateurs plus âgés qui avaient du mal à lire les petits chiffres gravés ou les détails fins des pièces –, il a su qu’il était temps de changer.

Le défi – Baisse de l’intensité lumineuse, hausse des coûts

En 2023–2024, les luminaires Philips FBX commençaient à montrer des signes de vieillissement. Le flux lumineux avait considérablement diminué. Certains luminaires étaient sales ou ternis par des années d’accumulation de résidus de fabrication. D’autres tombaient carrément en panne, ce qui obligeait à remplacer fréquemment les ampoules et à louer des nacelles. Des zones d’ombre avaient commencé à se former au-dessus de zones de travail clés, posant des problèmes potentiels de sécurité et de précision.

L’équipe de Jim a pris des mesures initiales, notamment le nettoyage en profondeur de centaines de luminaires, ce qui a temporairement augmenté la luminosité de 5 à 8 pieds-bougies. Mais la réalité était claire : le système avait dépassé sa durée de vie prévue. L’éclairement moyen mesuré s’élevait à environ 27 foot-candles, bien en deçà de ce qu’exige une installation moderne de ce calibre.

Le gaspillage d’énergie s’intensifiait également. Les anciennes LED fonctionnaient en continu pendant toutes les équipes et, en l’absence de commandes intégrées, l’ensemble de l’atelier restait entièrement éclairé même lorsque certaines sections étaient inoccupées. Comme l’a dit Jim :

« Avant, à minuit, tout l’atelier était éclairé. Aujourd’hui, ce n’est plus nécessaire. »

Réparti sur quatre bâtiments – 415 Morton, 595 Morton, 655 Morton et 6290 Morton – Centerline avait besoin d’une solution qui améliore la visibilité, renforce la sécurité, réduise les heures de fonctionnement et s’aligne sur les objectifs de durabilité à long terme de l’entreprise.

La solution : 887 luminaires Smart High Bay avec commandes PIR intégrées

Après avoir évalué plusieurs alternatives, Jim a choisi les luminaires LEDVANCE LNHIBA6A High Bay avec capteurs de présence PIR intégrés. Au total, 887 nouveaux luminaires Smart High Bay ont été installés dans les quatre bâtiments, remplaçant à l’identique les anciens modèles Philips FBX20. Au total, 887 nouveaux luminaires Smart High Bay ont été installés dans les quatre bâtiments, offrant un rendement lumineux supérieur, une meilleure uniformité et des économies d’énergie significatives grâce à la gradation et à l’extinction automatiques dans les zones inoccupées.

WESCO a été un partenaire clé de cette solution. Randy Lafreniere, distributeur partenaire et spécialiste des comptes industriels à la succursale de WESCO à Windsor, a soutenu le projet depuis la phase initiale de planification jusqu’à la livraison, en garantissant la disponibilité des produits, en coordonnant les délais et en veillant à ce que les quatre bâtiments soient approvisionnés avec les quantités adéquates. Il a travaillé en étroite collaboration avec LEDVANCE, partenaire principal, et Centerline pour s’assurer que les quatre bâtiments soient entièrement approvisionnés avec les bonnes quantités au bon moment. Son implication a permis d’éliminer les frictions, d’éviter les retards et de permettre à l’équipe de maintenance de Centerline de travailler sans interruption.

La décision de Jim s’est appuyée sur trois facteurs :

1. Qualité de l’éclairage et précision visuelle

Les nouveaux luminaires LEDVANCE pour grandes hauteurs ont immédiatement doublé les niveaux d’éclairement moyens, faisant passer l’atelier de fabrication d’environ 27 fc à environ 62 fc. La température de couleur de 5000 K a fourni une visibilité nette et à fort contraste, idéale pour les tâches d’usinage et d’inspection.

2. Commandes de présence entièrement intégrées

Chaque luminaire est équipé d’un capteur PIR intégré. Son fonctionnement est simple mais efficace :

Après 30 minutes sans mouvement, le luminaire s’atténue à 50 %.
Au bout de 15 minutes supplémentaires, il s’atténue davantage ou s’éteint.

Jim a plaisanté en disant que le système avait en fait transformé « chaque luminaire haute puissance en un luminaire intelligent ». Pour la première fois depuis des années, l’usine disposait d’une stratégie d’éclairage automatisée sans câblage coûteux, dotant l’installation d’une modernisation qui lui a enfin donné, à lui et à son équipe, les commandes qu’ils avaient toujours souhaitées

3. Confiance dans la marque

Ayant travaillé avec les produits LEDVANCE et SYLVANIA pendant des décennies, Jim avait confiance en la fiabilité et la longévité des luminaires haute puissance de LEDVANCE.

« J’apprécie vraiment ces produits : leurs fonctionnalités, leur polyvalence, leur qualité. Nous faisons confiance à la marque ; leurs solutions tiennent leurs promesses », a-t-il déclaré.

Une installation menée par l’équipe sans aucune interruption

L’un des aspects les plus impressionnants du projet a été que l’équipe de maintenance interne de Centerline a réalisé l’ensemble de l’installation en interne. Dans quatre bâtiments de production en activité – chacun équipé de centres d’usinage, de robots, de lignes de soudage et de calendriers de production chargés –, l’équipe a coordonné le remplacement des luminaires zone par zone.

Les luminaires sont arrivés exactement au moment où on en avait besoin, le câblage existant, comme les connecteurs à verrouillage par rotation et les circuits 208 V, a été réutilisé, et les temps d’arrêt sont restés quasi nuls. La programmation des capteurs intégrés avec leurs commandes autonomes et leurs télécommandes a également été simple.

« On les a installés, programmés, et après quelques-uns, on a pris le coup de main », a expliqué Jim.

Ce qui comptait le plus pour lui, cependant, c’était de rendre hommage aux personnes derrière ce travail.

« Un grand merci à mon équipe », a déclaré Jim. « Nous sommes un petit groupe, mais nous n’avons pas interrompu les opérations ; nous n’avons pas perdu une miette. C’est notre équipe qui a rendu cela possible, et je suis très fier du travail qu’elle a accompli. »

Les résultats – Meilleure visibilité, coûts réduits, durabilité renforcée

La transformation a été immédiate et spectaculaire :

Les niveaux d’éclairage ont doublé, améliorant la sécurité et la précision pour les machinistes, les soudeurs et les inspecteurs.

Les employés plus âgés, qui avaient auparavant du mal à lire les petites inscriptions, ont constaté une amélioration spectaculaire de la visibilité.
Les économies d’énergie ont fortement augmenté grâce aux commandes de présence.
De nombreuses zones s’assombrissent ou s’éteignent désormais pendant les périodes de faible activité, réduisant ainsi de 75 à 80 % le temps de fonctionnement inutile pendant la nuit.
Les coûts de maintenance ont considérablement baissé.
L’équipe a éliminé les remplacements fréquents d’ampoules, les cycles de nettoyage des luminaires et la location de nacelles.
La mission de Centerline en matière de développement durable a progressé.
Les murs fraîchement repeints ont augmenté la réflectance, renforçant l’effet global.

Au fil des décennies, Jim a permis de réaliser d’importantes réductions d’énergie et de maintenance grâce à de multiples mises à niveau de l’éclairage, et cette dernière rénovation s’inscrit dans cette dynamique.

Une culture d’amélioration continue

La direction de Centerline considère cette rénovation comme faisant partie de sa stratégie à long terme visant à réinvestir dans ses installations, à favoriser le bien-être des employés et à maintenir un environnement de classe mondiale pour la fabrication de précision.

Jim est fier de son engagement en faveur de l’innovation en matière d’éclairage et du développement durable :

« Nous avons toujours suivi les avancées technologiques. Nous avons réalisé des économies sur la consommation électrique, le temps d’installation et, désormais, les capteurs. Je suis fier de notre équipe, et nous avons hâte d’aller encore plus loin avec LEDVANCE. »